Perbedaan PLC dan DCS

Tags

,

Pada dunia industri ada dua kata yang terkenal untuk pengontrolan proses, yaitu PLC dan DCS. Keduanya sama-sama mengontrol sebuah proses, sama-sama mempunyai DI (digital input, DO (digital output), AI (analog input), dan AO (analog output). Namun, apa perbedaan PLC dan DCS?

Saat seseorang menyebut kata “PLC”, maka kata itu merujuk kepada sebuah controller, beberapa merek PLC yang terkenal adalah Siemens dengan plcnya S71200 dan S71500, Schneider Electric dengan plcnya Modicon M340, dan vendor PLC lainnya. Hal ini sesuai dengan kepanjangan dari PLC (programmable logic controller), disana ada kata controller.

Saat seseorang menyebut kata “DCS”, maka kata itu merujuk kepada sistem pengontrolan yang digunakan di dalam industri tersebut. Hal ini juga sesuai dengan kepanjangan dari DCS (distributed control system), disana ada kata system.

Jadi PLC merujuk kepada controller, DCS merujuk kepada system.


Sistem Arsitektur

Saat menggunakan PLC Siemens, maka HMI dan SCADA nya bisa dari merek lain. PLC merupakan sebuah controller, jadi membutuhkan HMI atau SCADA untuk interface nya (Interface itu seperti display/monitor yang dapat melihat dan mengontrol proses yang sedang terjadi). Tanpa adanya interface, kita tidak dapat melihat proses yang diolah oleh PLC.

Sedangkan, pada DCS dari controller sampai komputer interfacenya adalah satu merek.

Perbedaan PLC dan DCS

  1. Perbedaan yang paling mendasar adalah PLC itu adalah controller. Sedangkan DCS itu adalah sistem.
  2. Dari segi software, PLC mempunyai software tersendiri untuk membuat logic, software untuk SCADA tersendiri, software untuk HMI sendiri dan saat sedang melihat monitor proses, operator tidak dapat melihat logic sebuah interlock. Sedangkan DCS hanya membutuhkan satu sofware, software ini dapat membuat logic dan membuat graphic untuk SCADA dan HMI sekaligus, dan saat sedang melihat monitor proses, operator dengan mudah melihat logic sebuah interlock.
  3. Cycle program PLC lebih cepat, biasanya digunakan pada pabrik makanan(untuk filling machine), packaging, jadi digunakan untuk proses-proses yang cepat. Sedangkan DCS lebih lambat, jadi digunakan untuk industri-industri proses yang tidak membutuhkan respon cepat.

Kapan Menggunakan PLC dan DCS?

PLC digunakan biasanya di proses yang IOnya tidak banyak. Berdasarkan pengalaman saya ada di pabrik makanan, pabrik kosmetik, konveyor batubara. Sedangkan, DCS digunakan di proses yang IOnya banyak, misalkan oil and gas, pabrik kimia, pabrik gula, power plant.

Kenapa memangnya dengan IO yang banyak? Bukannya PLC juga bisa menghandle IO yang banyak? Iya betul, memang PLC juga bisa menghandle proses di oil and gas, pabrik kimia, dan sebagainya.

Contoh studi kasus, ada sebuah pabrik menginginkan controller di pabriknya, pabrik tersebut mempunyai I/O yang banyak. Bagaimana pertimbangan pemilihan antara DCS dan PLC?

Untuk menjawab pertanyaan diatas, kita harus mengetahui “Apa akibatnya sebuah proses atau pabrik mempunyai IO yang banyak?”

  1. IO banyak akan menyebabkan logic atau interlock menjadi sangat banyak, sehingga sulit sekali untuk mengingatnya semuanya.
  2. Dari sisi pembuatan sistem, dibutuhkan waktu yang lebih lama dan graphic yang lebih banyak.

Dari dua point diatas, DCS akan menjadi lebih baik digunakan karena dari sisi software, DCS mempunyai interface yang dapat menampilkan logic atau interlock, sehingga tidak perlu mengingat logic semuanya (solusi no 1), sedangkan di PLC jika ingin mengetahui sebuah proses, maka harus membuka software logic tersebut, jadi tidak praktis.

Selain itu, karena software DCS terintegrasi antara controller dan komputer SCADA, maka komunikasi antar controller sangat mudah, pembuatan graphic juga lebih cepat, karena tagnya sudah ada (solusi no 2). Sedangkan di PLC, dari pengalaman saya untuk berkomunikasi antar PLC dengan merek yang sama sekalipun, membutuhkan setting sana sini. Dan, saat pembuatan graphic juga akan memakan waktu yang lebih banyak, karena harus export/import tag dari PLC.

Selain itu harga DCS lebih mahal daripada PLC.

Dan pada akhirnya, sebetulnya pabrik diatas bisa menggunakan PLC atau DCS. Namun, faktor fitur, produktifitas dan ekonomis yang membedakannya.

Cara Backup dan Restore Konfigurasi Router Cisco Menggunakan Putty dan HyperTerminal

Tags

Persiapan:

  1. Laptop
  2. Kabel USB to Serial RS232 (beli disini)
  3. Kabel Console (beli disini)
  4. Install Software Putty (download disini)

Hubungkan kabel usb to serial RS 232 ke laptop, kemudian hubungkan kabel console kebagian port console pada Router Cisco. Nanti koneksinya seperti ini:

Install Driver Kabel USB to Serial

Kemudian, untuk menggunakan kabel USB to serial dibutuhkan driver, biasanya saat pembelian akan dikasih driver dari kabel tersebut atau bisa di download. Install driver tersebut di laptop.

Saya menggunakan kabel merek ATEN, dan disana tercatat port COM7

Buka software Putty

Pilih serial, dan masukan COM7 (sesuai yang ada di device manager), kemudian klik open. Tekan Enter. Seharusnya nanti sudah bisa login ke router cisco. Kalo routernya masih baru biasanya tidak ada passwordnya.

Kemudian ketik enable di console. Atau diperpendek menjadi en, atau ena. Masukan password routernya jika ada.

Cara Backup Konfigurasi

Di terminal putty, klik kanan di bagian toolbar putty (warna putih), kemudian pilih change settings.

  1. Pilih logging
  2. Di bagian kanan session logging, pilih All Session Output, browse dan pilih tempat folder yang akan disimpan, jangan lupa nama filenya menggunakan extension .log (tahap nomor 2 ini berfungsi untuk menyimpan semua print output di terminal putty)
  3. Kemudian di terminal, ketik ‘terminal length 0’ (berfungsi untuk menampilkan semua output, jadi tidak ada more). Silahkan loncat ke no.4, no.3 ini tidak usah diketik untuk lebih jelas perbedaannya)
  4. Ketik show run
  5. Kemudian buka file yang disimpan di no.2 menggunakan notepad
  6. File backup konfigurasi sudah selesai di backup

Cara Restore Konfigurasi

Misal, kita mau backup yang kita simpan tadi, di transfer ke router yang lain. Untuk restore/transfer file konfigurasi menggunakan saya menggunakan hyperterminal, atau bisa juga menggunakan Tera Term.

Sebelum menggunakan, buka file-properties-settings-ascii setup, kemudian isi sesuai gambar dibawah ini.

Kalo routernya baru, ketik N kemudian Y, kemudian ketik enable

Kemudian ketik “config f”, buka file yang disimpan tadi, mulainya mengopy dari baris hostname sampe terakhir (baris terakhir biasanya ada namarouter#, ini bisa di delete).

Kemudian di hyperterminal, klik kanan kemudian paste. Setelah selesai, ketik “wr” untuk menyimpan konfigurasinya.

Selesai.

Ada satu command yang wajib diketahui, yaitu show ip interface brief, command ini untuk menunjukan ip addresss yang di assign pada router dan melihat status masing-masing port.

#show ip interface brief -> untuk menunjukan port yang aktif dan sudah di assign ip address ( bisa disingkat sh ip int br)

Programming PLC Berdasarkan IEC 61131-3

Tags

IEC 61131-3 merupakan standard International yang mengatur bagaimana cara memprogram PLC.

Ada 5 buah bahasa pemograman:

  1. Ladder Diagram (LD)

Bahasa ini paling basic, biasanya orang akan belajar bahasa ladder saat pertama kali mengenal PLC. Bahasa ini sangat umum, semua PLC mempunyai bahasa pemograman ladder.

2. Function Block Diagram (FBD)

Bentuknya kotak-kotak dan dibagian kiri adalah input dan dibagian kanan adalah output. Semua PLC biasanya juga memfasilitasi bahasa Function Block Diagram.

3. Structered Text (ST)

VAR_GLOBAL
        b_Start_Stop  : BOOL;        
        b_ON_OFF      : BOOL;         
        Start_Stop AT %IX0.0:BOOL;    
        ON_OFF     AT %QX0.0:BOOL;    
END_VAR

Mirip seperti bahasa pemograman zaman sekarang yang mudah untuk dibaca karena strukturnya seperti bahasa pemograman Pascal. PLC yang support seperti Codesys.

4. Instruction List (IL)

LD     Speed
         GT     2000
         JMPCN  VOLTS_OK
         LD     Volts
VOLTS_OK LD     1
         ST     %Q75

Lebih mirip seperti bahasa assembly, oleh karena itu agak sulit dibaca dan jika ingin dipelajari harus sering-sering membuka manual. PLC yang support adalah Siemens.

5. Sequentional Function Chart (SFC)

Bentuknya seperti flowchart yang mana cara membacanya dari atas ke bawah.

Data Type

Beberapa data type yang perlu diketahui:

  • Byte = 8 bit (1 byte)
  • Word = 16 bit (2 byte)
  • Dword = 32 bit (4 byte)
  • Lword = 64 bit (8 byte)
  • Integer = 16 bit (2 byte)
  • DInteger = 32 bit (4 byte)
  • Real = 32 bit (4 byte)
  • Time = 32 bit (4 byte)

#dirumahaja

P&ID dan Safety Protection System pada Konveyor Batubara

Tags

Gambar diatas adalah P&ID conveyor batubara beserta legendnya, kalo gambarnya kurang jelas bisa di click. Saya mau sharing pengalaman saya commissioning conveyor batubara.

Safety Protection

Berikut ini adalah sensor-sensor pada conveyor batu bara yang akan menyebabkan seluruh proses berhenti.

  1. Block Chute, agak lupa fungsi ini sensor, cuma kalo di liat dari P&ID selalu diletakan di ujung dari conveyor.
  2. Pull Chord, jadi sepanjang conveyor dipasang seperti tali/senar yang gunanya jika operator melihat ada kejadian yang tidak diinginkan maka dapat menarik pull chord ini sehingga conveyor akan berhenti.
  3. Underspeed, fungsinya saat conveyor berjalan, namun karena ada satu hal, misal conveyor kepenuhan batu bara, sehingga batu bara tidak berjalan, maka sensor ini akan memerintahkan untuk berhenti.
  4. Belt Aligtment/Drift Switch, fungsinya untuk mendeteksi jika conveyor keluar jalur, seperti ke kanan dan ke kiri.

Sequence Proses Pada Batubara

Pada conveyor batubara, saat start atau stop sistem, ada yang dinamakan sequence conveyor, jadi tidak bisa semua conveyor tiba-tiba berjalan semua.

Saat start proses maka conveyor paling akhir harus berjalan pertama kali, kemudian diikuti conveyor sebelumnya, kemudian sebelumnya lagi dan seterusnya sampai yang paling awal.

Saat stop proses maka conveyor paling awal harus berhenti pertama kali, kemudian diikuti conveyor sesudahnya, kemudian sesudahnya lagi dan seterusnya sampai yang paling akhir.

Jika terjadi emergency, maka seluruh conveyor akan berhenti, termasuk crusher(penghancur batubara), oleh sebab itu saat emergency kemudian ingin start proses lagi, kemungkinan ada masalah-masalah seperti conveyor atau crusher tidak kuat berjalan, karena di dalamnya masih ada batubara, sehingga harus dibersihkan terlebih dahulu.

Item Lainnya

  1. Belt Scale/Weighing, berfungsi untuk mengukur total berat batubara yang sudah melewati sebuah konveyor, metode yang dilakukan belt scale dengan menggunakan load cell dan juga mendapatkan kecepatan dari conveyor. Sehingga didapatkan berapa berat batubara yang terlewat. Dalam hal proyek yang pernah dikerjakan, sensor ini akan memberikan pulse ( misalkan 1 pulse = 1 ton ).
  2. Magnetic Trap, berfungsi untuk mengambil bahan-bahan yang sifatnya magnet seperti besi, sehingga tidak terhitung sebagai berat total.
  3. Diverter Gate, berfungsi untuk mengarahkan alur sebuah proses conveyor, apakah ingin kek conveyor A atau B.
  4. Crusher, berfungsi untuk menghancurkan batubara ke ukuran yang lebih kecil.

#dirumahaja

Fire and Gas Protection System pada Gas Engine

Tags

,

Pada power plant yang menggunakan gas engine, ada dua hal yang harus dikontrol, yaitu api dan gas. Keduanya merupakan zat yang berbahaya, namun dibutuhkan di dalam proses gas engine.

Smoke Detector, biasanya dipasang di MV room, battery room, LV room, dan menggunakan 2 buah smoke detector pada masing-masing ruangan. Jika hanya 1 yang menyala maka hanya akan memberikan alarm ke ruangan operator atau control room. Namun, jika keduanya menyala maka akan memicu FM200 keluar. Setelah kedua smoke detector menyala, delay waktu yang diberikan adalah 30 detik sebelum FM200 keluar, waktu ini dapat di hold dengan menekan tombol hold yang biasanya terpasang di pintu untuk memberikan waktu kepada manusia yang di dalam ruangan tersebut untuk segera keluar.

FM200 dapat memadamkan api dengan cepat, bersifat dingin dan tidak berbahaya bagi manusia. Oleh sebab itu FM200 dipasang di dalam ruangan panel, sehingga tidak merusak panel itu sendiri.

Heat dan Smoke Detector, khusus pada ruangan gas engine, digunakan dua buah sensor, yakni heat dan smoke detector. Berbeda dengan ruangan panel seperti MV room dan LV room. Disini bahan yang digunakan adalah CO2 bukan FM200. CO2 sangat berbahaya untuk manusia. Namun, mengingat ruangan gas engine dapat dikategorikan tempat yang jarang ada manusianya, maka dipilih lah CO2.

Mana yang lebih baik CO2 atau FM200? Secara fungsi FM200 lebih baik, karena sifatnya yang tidak berbahaya terhadap manusia. Namun, FM200 lebih mahal dibanding CO2, sehingga pemilihan safety juga merujuk pada sisi ekonomis.

Kenapa tidak menggunakan air? Air dapat merusak panel dan merusak gas engine. Pemadaman menggunakan metode air dapat dilakukan untuk trafo outdoor yang mana jika kena air tidak masalah.

Gas Detector

Untuk gas detector diletakan di dalam ruangan gas engine. Setiap titik pemasangan digunakan 3 buah gas detector, yang mana menggunakan metode 2oo3 (2 out of 3). Jika 1 gas detector menyala, maka hanya akan memberikan alarm, namun jika 2 gas detector menyala, maka action yang akan dilakukan adalah menutup emergency shutdown valve, sehingga gas engine akan stop.

Contoh Layout Gas Detector. Terlihat bahwa setiap titik mempunyai masing-masing 3 buah gas detector.